سوختن محصول در تزریق پلاستیک یا Burn Mark یکی از رایج ترین عیوب ظاهری در فرآیند قالب گیری تزریقی است که می تواند کیفیت محصول، ظاهر قطعه و حتی خواص مکانیکی آن را تحت تاثیر قرار دهد. این عیب معمولا به صورت لکه های قهوه ای، سیاه، زرد تیره یا تغییر رنگ موضعی روی سطح قطعه مشاهده می شود و در بسیاری از موارد باعث رد شدن قطعه در کنترل کیفیت خواهد شد.
اولین واکنش بسیاری از اپراتورها هنگام مشاهده سوختگی، کاهش دمای سیلندر یا تغییر فشار تزریق است. اگرچه این اقدامات در برخی شرایط مؤثر هستند، اما همیشه علت اصلی مشکل را برطرف نمی کنند. در بسیاری از خطوط تولید، منشأ واقعی سیاه شدن قطعه در تزریق پلاستیک به حبس شدن هوا داخل قالب، تخریب حرارتی پلیمر، تنظیمات نادرست دستگاه یا طراحی نامناسب قالب مربوط می شود.
به همین دلیل، رفع این عیب تنها با تغییر یک پارامتر امکان پذیر نیست و نیاز به عیب یابی مرحله به مرحله دارد.
در این مقاله، ابتدا با مفهوم سوختگی قطعه ” Burn Mark ” و دلایل ایجاد آن آشنا می شوید، سپس یاد می گیرید چگونه از روی محل ایجاد سوختگی، علت اصلی را تشخیص دهید. در ادامه نیز ۸ دلیل اصلی سوختگی در تزریق پلاستیک را همراه با نشانه ها، علت فنی و راهکارهای عملی بررسی خواهیم کرد تا بتوانید این مشکل را در کوتاه ترین زمان برطرف کنید.
Burn Mark یا سوختگی قطعه در تزریق پلاستیک چیست؟
Burn Mark یکی از عیوب رایج در فرآیند تزریق پلاستیک است که در اثر افزایش بیش از حد دمای موضعی در هنگام پر شدن قالب یا داخل واحد تزریق ایجاد می شود. این افزایش دما باعث تغییر رنگ سطح قطعه، تخریب بخشی از پلیمر یا حتی سوختن مواد پلاستیکی خواهد شد.
سوختگی همیشه به معنای ذوب شدن یا آتش گرفتن مواد نیست. در بسیاری از موارد، تنها بخشی از زنجیره های مولکولی پلیمر در اثر حرارت یا فشار زیاد تخریب می شوند و همین موضوع باعث ایجاد لکه های تیره روی قطعه می شود.
شدت این عیب بسته به نوع پلیمر، طراحی قالب و شرایط فرآیند می تواند از یک تغییر رنگ جزئی تا ایجاد نقاط کاملاً سیاه و شکنندگی موضعی متغیر باشد.
سوختگی قطعه پلاستیکی چگونه ایجاد می شود؟
به طور کلی، سوختگی در قطعات تزریق پلاستیک از دو مسیر اصلی ایجاد می شود.
۱. حبس شدن هوا داخل قالب (Dieseling)
رایج ترین علت سوختن و سیاه شدن قطعه در تزریق پلاستیک، خارج نشدن هوای داخل حفره قالب است.
زمانی که مذاب با سرعت زیاد وارد قالب می شود، هوای باقی مانده فرصت خروج پیدا نمی کند. این هوا در فضای بسیار کوچکی فشرده شده و دمای آن به شدت افزایش پیدا می کند. در نتیجه، هوای داغ سطح مذاب را می سوزاند و لکه های سوختگی ایجاد می شوند.
به این پدیده اثر دیزل (Dieseling Effect) گفته می شود؛ زیرا عملکرد آن شباهت زیادی به احتراق در موتورهای دیزلی دارد.
۲. تخریب حرارتی پلیمر
دومین علت اصلی سوختگی محصول، قرار گرفتن مواد پلاستیکی در دمایی بالاتر از محدوده مجاز است.
اگر دمای سیلندر، نازل یا مذاب بیش از حد افزایش یابد یا مواد مدت زیادی داخل سیلندر باقی بمانند، ساختار مولکولی پلیمر شروع به تخریب می کند.
در این حالت معمولاً موارد زیر مشاهده می شود:
- تغییر رنگ مواد
- ایجاد بوی سوختگی
- نقاط سیاه داخل قطعه
- کاهش استحکام مکانیکی
آیا سوختن محصول همیشه به دلیل دمای زیاد ایجاد می شود؟
این مورد کاملا اشتباه است! این یکی از رایج ترین باورهای اشتباه در میان اپراتورهای خطوط تولید است.
در بسیاری از موارد، دمای دستگاه کاملاً استاندارد است اما به دلیل طراحی نامناسب قالب یا نبود سیستم هواگیری مناسب، هوا داخل قالب فشرده شده و باعث ایجاد سوختگی می شود.
به همین دلیل، کاهش دمای سیلندر بدون پیدا کردن علت اصلی، معمولاً فقط مشکل را پنهان می کند و حتی ممکن است باعث ایجاد عیوب دیگری مانند پر نشدن قالب، خطوط جریان یا جوش سرد شود.
تفاوت لکه سیاه و سوختگی قطعه با تغییر رنگ معمولی
گاهی اوقات تغییر رنگ قطعه با سوختگی اشتباه گرفته می شود، در حالی که این دو عیب منشأ متفاوتی دارند.
تغییر رنگ معمولی معمولا در اثر اختلاف دمای مواد، تفاوت بچ مواد اولیه، استفاده از مواد بازیافتی یا شرایط نامناسب خشک کردن ایجاد می شود و معمولاً در کل قطعه دیده می شود.
اما سوختن محصول در عملیات تزریق پلاستیک اغلب در نقاط مشخصی ظاهر می شود؛ مانند انتهای مسیر جریان، کنار گیت یا گوشه های قالب و رنگ آن معمولاً قهوه ای تیره یا سیاه است.
تفاوت Burn Mark و Black Speck
این دو عیب نیز معمولاً با یکدیگر اشتباه گرفته می شوند.
Burn Mark روی سطح قطعه ایجاد می شود و معمولاً به دلیل حرارت یا حبس هوا است. اما Black Speck ذرات سوخته ای هستند که داخل مذاب قرار گرفته اند و همراه مواد وارد قالب می شوند.
این ذرات معمولاً در اثر موارد زیر ایجاد می شوند:
- باقی ماندن مواد قدیمی داخل سیلندر
- آلودگی ماردون
- سوختن پلیمر داخل نازل
- مخلوط شدن مواد ناسازگار
تشخیص صحیح این دو عیب باعث می شود زمان زیادی برای عیب یابی تلف نشود.
چگونه از روی محل سوختگی، علت اصلی را تشخیص دهیم؟
یکی از سریع ترین روش های تشخیص سوختن محصول در قالب ، بررسی محل ایجاد آن روی قطعه است.
در بسیاری از موارد، تنها با مشاهده محل سوختگی می توان علت اصلی را حدس زد و زمان عیب یابی را به میزان قابل توجهی کاهش داد.
سوختگی قطعه در انتهای مسیر جریان
اگر سوختگی همیشه در انتهای جریان مواد ایجاد می شود، احتمال بسیار زیاد مشکل از حبس شدن هوا است.
اولین مواردی که باید بررسی شوند عبارت اند از:
- ونت های قالب
- مسیر خروج هوا
- سرعت تزریق
- طراحی قالب
سوختگی محصول کنار گیت
در این حالت معمولاً سرعت ورود مذاب بیش از حد زیاد است یا طراحی گیت باعث ایجاد برش شدید مواد شده است.
در چنین شرایطی بهتر است ابتدا پروفایل سرعت تزریق بررسی شود.
سوختگی یا سیاه شدن در گوشه های قطعه
گوشه های بسته معمولاً محل تجمع هوا هستند.
اگر سیستم هواگیری مناسب نباشد، هوای فشرده شده در این نقاط باعث ایجاد Burn Mark خواهد شد.
نقاط سیاه پراکنده روی قطعه
در این حالت احتمال وجود موارد زیر بیشتر است:
- آلودگی مواد
- باقی ماندن پلیمر قبلی
- زمان ماند زیاد داخل سیلندر
- تخریب حرارتی مواد
تغییر رنگ کل سطح قطعه
اگر تقریباً تمام قطعه تغییر رنگ داده باشد، احتمالاً مشکل از موارد زیر است:
- دمای بیش از حد مذاب
- زمان ماند زیاد
- خرابی هیتر
- خرابی ترموکوپل
در این شرایط معمولاً نیازی به تغییر قالب نیست و ابتدا باید فرآیند تزریق بررسی شود.
مهم ترین دلایل سوختگی و سیاه شدن محصول
۱. هواگیری ضعیف قالب (رایج ترین علت سوختگی قطعه در تزریق پلاستیک)
اگر بخواهیم تنها یک عامل را به عنوان مهم ترین علت سوختگی در تزریق پلاستیک معرفی کنیم، بدون تردید هواگیری نامناسب قالب در صدر فهرست قرار می گیرد.
هنگامی که مذاب با فشار زیاد وارد حفره قالب می شود، هوای موجود در مسیر باید از طریق شیارهای هواگیری (Vent) از قالب خارج شود. اگر این مسیرها به دلیل طراحی نامناسب، آلودگی یا گرفتگی نتوانند هوا را تخلیه کنند، هوا در فضای بسیار کوچکی فشرده می شود.
این فشرده شدن باعث افزایش شدید دمای هوا می شود و در نهایت سطح مذاب در همان ناحیه دچار سوختگی خواهد شد. به همین دلیل، در بسیاری از موارد، حتی با کاهش دمای سیلندر نیز Burn Mark از بین نمی رود؛ زیرا منشأ اصلی آن حرارت ناشی از فشرده شدن هوا است، نه دمای پلیمر.
نشانه های رایج
- سوختگی در انتهای مسیر جریان
- ایجاد لکه سیاه در یک نقطه ثابت
- تکرار عیب در تمام سیکل های تولید
- مشاهده سوختگی در گوشه های بسته قالب
روش های رفع مشکل
- تمیز کردن کامل شیار های هواگیری
- بررسی عمق و عرض ونت ها
- رفع گرفتگی مسیرهای خروج هوا
- کاهش سرعت تزریق در انتهای پر شدن قالب
- اصلاح طراحی سیستم هواگیری در صورت نیاز
نکته تخصصی: اگر محل سوختگی در تمام قطعات دقیقاً یکسان باشد، قبل از تغییر هر پارامتر دستگاه، ابتدا قالب و سیستم هواگیری را بررسی کنید. در بسیاری از موارد، مشکل از همین بخش است.
۲. سرعت بیش از حد تزریق
سرعت تزریق یکی از مهم ترین پارامترهای فرآیند قالب گیری است و تأثیر مستقیمی بر کیفیت قطعه دارد. اگر سرعت ورود مذاب بیش از حد زیاد باشد، هوا فرصت کافی برای خروج از قالب را نخواهد داشت و در نتیجه در قسمت های انتهایی حفره فشرده می شود.
این شرایط باعث ایجاد اثر دیزل (Dieseling Effect) شده و دمای موضعی را تا حدی افزایش می دهد که سطح پلیمر تغییر رنگ داده یا دچار سوختگی شود.
البته کاهش بیش از حد سرعت نیز راه حل مناسبی نیست؛ زیرا می تواند باعث ایجاد عیوب دیگری مانند خطوط جوش (Weld Line)، عدم پر شدن کامل قالب (Short Shot) یا افزایش تنش های داخلی قطعه شود. به همین دلیل، هدف اصلی، تنظیم یک پروفایل سرعت متناسب با هندسه قطعه و طراحی قالب است.
نشانه های رایج
- سوختگی در انتهای مسیر جریان
- پر شدن ناگهانی قالب
- خطوط جریان شدید
- افزایش فشار انتهای تزریق
روش های رفع مشکل
- کاهش سرعت در مراحل پایانی پر شدن قالب
- استفاده از پروفایل سرعت چندمرحله ای
- تنظیم سرعت بر اساس نوع پلیمر و ضخامت قطعه
- بررسی هم زمان سیستم هواگیری قالب
۳. دمای بیش از حد مواد مذاب
دمای مذاب یکی از مهم ترین پارامترهای فرآیند تزریق پلاستیک است و تأثیر مستقیمی بر کیفیت قطعه نهایی دارد. هر پلیمر دارای بازه دمای فرآوری مشخصی است و اگر دمای سیلندر یا نازل از این محدوده فراتر رود، ساختار مولکولی مواد به تدریج تخریب می شود.
در این شرایط، زنجیره های پلیمری شکسته شده و مواد شروع به اکسید شدن یا تجزیه حرارتی می کنند. نتیجه این فرآیند، ایجاد تغییر رنگ، بوی سوختگی، نقاط سیاه و کاهش استحکام قطعه خواهد بود.
البته همیشه بالا بودن دمای تنظیم شده روی کنترلر به معنای دمای واقعی مذاب نیست. گاهی خرابی ترموکوپل، عملکرد نادرست هیترها یا اصطکاک زیاد ناشی از سرعت بالای ماردون باعث می شود دمای واقعی مواد بیشتر از مقدار نمایش داده شده باشد.
نشانه های رایج
- تغییر رنگ بخش زیادی از قطعه
- بوی سوختگی هنگام تولید
- ایجاد نقاط سیاه داخل قطعه
- کاهش کیفیت سطح و شکنندگی محصول
دلایل افزایش دمای مذاب
- تنظیم اشتباه دمای سیلندر
- دمای بالای نازل
- خرابی ترموکوپل یا هیتر
- سرعت زیاد دوران ماردون
- فشار برگشتی بالا
- زمان ماند طولانی مواد در سیلندر
راه حل
- تنظیم دمای هر ناحیه سیلندر بر اساس دیتاشیت پلیمر
- کنترل عملکرد هیترها و ترموکوپل ها
- کاهش دور ماردون در صورت نیاز
- جلوگیری از ماندگاری طولانی مواد داخل سیلندر
- ثبت و پایش دمای واقعی فرآیند به صورت دوره ای
نکته کاربردی: افزایش دمای مذاب همیشه کیفیت جریان مواد را بهتر نمی کند. در بسیاری از پلیمرها، تنها چند درجه افزایش بیش از حد دما می تواند آغازگر تخریب حرارتی باشد.
۴. زمان ماندن زیاد مواد داخل سیلندر (Residence Time)
یکی از دلایلی که کمتر به آن توجه می شود، زمان ماند مواد داخل سیلندر است.
اگر مواد پلاستیکی مدت زیادی در داخل واحد تزریق باقی بمانند، حتی در دمای مناسب نیز به مرور زمان شروع به تخریب می کنند. این موضوع بیشتر زمانی اتفاق می افتد که ظرفیت دستگاه نسبت به وزن قطعه بسیار بزرگ باشد یا خطوط تولید برای مدتی متوقف شوند.
به عنوان مثال، اگر دستگاهی با ظرفیت شات بالا برای تولید قطعات کوچک استفاده شود، بخش زیادی از مواد در هر سیکل داخل سیلندر باقی می ماند و در معرض حرارت مداوم قرار می گیرد. این شرایط احتمال ایجاد سوختگی، تغییر رنگ و نقاط سیاه را افزایش می دهد.
نشانه های رایج
- سوختگی های تصادفی
- تغییر رنگ بین چند شات متوالی
- ذرات سیاه در قطعات
- افزایش تدریجی میزان ضایعات
راه حل
- استفاده از دستگاه متناسب با وزن قطعه
- افزایش حجم شات در محدوده استاندارد
- کاهش دمای سیلندر هنگام توقف تولید
- تخلیه مواد قدیمی قبل از شروع مجدد تولید
- استفاده از مواد پاک کننده (Purging Compound) هنگام تعویض مواد
۵. دمای بالای قالب
در بسیاری از خطوط تولید، تمرکز اصلی روی دمای سیلندر است؛ در حالی که دمای قالب نیز نقش مهمی در کیفیت قطعه و احتمال ایجاد سوختگی دارد.
اگر سیستم خنک کاری قالب عملکرد مناسبی نداشته باشد یا دمای قالب بیش از مقدار توصیه شده باشد، حرارت در سطح قطعه تجمع پیدا می کند و احتمال تغییر رنگ افزایش می یابد.
این مشکل معمولاً در قالب هایی مشاهده می شود که کانال های خنک کننده به مرور زمان دچار رسوب یا گرفتگی شده اند.
نشانه های رایج
- تغییر رنگ سطح قطعه
- براق شدن غیرعادی
- تغییر خواص مکانیکی
- افزایش زمان خنک کاری
راه حل
- تنظیم دمای قالب مطابق نوع پلیمر
- بررسی عملکرد چیلر
- اطمینان از گردش مناسب آب
- رسوب زدایی دوره ای کانال های خنک کننده
- استفاده از کنترلر دمای قالب در قطعات حساس
۶. فشار برگشتی بیش از حد در سوختگی قطعه پلاستیکی
فشار برگشتی یا Back Pressure یکی از پارامترهای مهم در مرحله پلاستیک سازی است.
افزایش بیش از حد این فشار باعث می شود مواد هنگام چرخش ماردون تحت برش بیشتری قرار بگیرند. این برش اضافی اصطکاک را افزایش داده و دمای مذاب را بالا می برد.
اگر این وضعیت برای مدت طولانی ادامه پیدا کند، بخشی از پلیمر تخریب شده و آثار سوختگی روی قطعه ظاهر می شود.
نشانه های رایج
- افزایش دمای مذاب
- تغییر رنگ مواد
- ایجاد نقاط سوخته
- افزایش زمان پلاستیک سازی
راه حل
- کاهش Back Pressure تا حد مورد نیاز
- تنظیم مناسب سرعت ماردون
- جلوگیری از اعمال فشار غیرضروری
- بررسی کیفیت اختلاط مواد پس از کاهش فشار
نکته: همیشه بیشترین فشار برگشتی، بهترین کیفیت اختلاط را ایجاد نمی کند. تنها باید از مقداری استفاده شود که برای یکنواخت شدن مذاب کافی باشد.
۷. آلودگی مواد یا باقی ماندن پلیمر قبلی در سیلندر
گاهی مشکل اصلاً به تنظیمات دستگاه یا قالب مربوط نیست؛ بلکه منشأ آن آلودگی مواد است.
اگر پس از تغییر نوع پلیمر یا رنگ، سیلندر به درستی پاک سازی نشود، بخشی از مواد قبلی در داخل ماردون، نازل یا سیلندر باقی می ماند. این مواد به مرور زمان می سوزند و هنگام تزریق، به صورت نقاط سیاه یا لکه های سوختگی وارد قطعه می شوند.
این عیب بیشتر هنگام تغییر از پلیمرهای مهندسی به مواد عمومی یا هنگام استفاده از مستربچ های مختلف دیده می شود.
نشانه های رایج
- نقاط سیاه پراکنده
- تغییر رنگ ناگهانی
- افزایش ضایعات پس از تعویض مواد
- ایجاد سوختگی بدون تغییر پارامترهای دستگاه
راه حل
- پاک سازی کامل سیلندر و ماردون
- استفاده از مواد Purging مناسب
- تمیز کردن قیف، گلوگاه و نازل
- جلوگیری از مخلوط شدن پلیمرهای ناسازگار
- اجرای برنامه منظم نظافت تجهیزات
۸. طراحی نامناسب قالب
گاهی تمام تنظیمات دستگاه صحیح هستند، اما مشکل همچنان ادامه دارد. در چنین شرایطی باید طراحی قالب بررسی شود.
اگر محل گیت مناسب نباشد، مسیر جریان بیش از حد طولانی باشد یا سیستم هواگیری به درستی طراحی نشده باشد، احتمال ایجاد سوختگی و سیاهی در محصول افزایش پیدا می کند.
این مشکل معمولاً تنها با تغییر پارامترهای دستگاه برطرف نمی شود و نیاز به اصلاح قالب دارد.
مواردی که احتمال سوختگی را افزایش می دهند
- طول زیاد مسیر جریان
- نبود ونت کافی
- محل نامناسب گیت
- گوشه های بسته و تیز
- اختلاف زیاد ضخامت دیواره ها
راه حل
- اصلاح محل گیت
- افزایش تعداد یا عمق ونت ها
- بهبود سیستم راهگاه
- بازطراحی نواحی مستعد حبس هوا
- انجام شبیه سازی جریان مذاب قبل از ساخت قالب در پروژه های جدید
راهنمای پیدا کردن علت سوختن قطعه در تزریق پلاستیک
وقتی روی قطعه پلاستیکی آثار سوختگی مشاهده می شود، اولین واکنش بسیاری از اپراتورها تغییر هم زمان چند پارامتر مانند دمای سیلندر، فشار تزریق یا سرعت تزریق است. این روش معمولاً نه تنها مشکل را برطرف نمی کند، بلکه باعث می شود علت اصلی عیب نیز پنهان شود.
روش صحیح، بررسی سیستماتیک تمام عوامل مؤثر است. با اجرای مراحل زیر می توان در بیشتر موارد، علت اصلی سوختگی محصول در تزریق پلاستیک را در کوتاه ترین زمان شناسایی کرد.
مرحله اول: محل ایجاد سوختگی در قطعه را بررسی کنید
اولین و مهم ترین سرنخ، محل ظاهر شدن سوختگی روی قطعه است. محل ایجاد عیب معمولاً اطلاعات ارزشمندی درباره منشأ مشکل در اختیار اپراتور قرار می دهد.
اگر سوختگی همیشه در انتهای مسیر جریان ایجاد می شود، احتمال حبس شدن هوا بسیار زیاد است. در این شرایط باید ابتدا وضعیت ونت ها و مسیر خروج هوا بررسی شود.
اگر سوختگی در نزدیکی گیت مشاهده می شود، ممکن است سرعت تزریق بیش از حد زیاد باشد یا طراحی گیت باعث ایجاد برش شدید در مواد شود.
در صورتی که نقاط سیاه به صورت پراکنده روی قطعه ظاهر شوند، احتمال آلودگی مواد، باقی ماندن پلیمر قبلی یا تخریب حرارتی مواد بیشتر است.
اگر تقریباً تمام سطح قطعه تغییر رنگ داده باشد، معمولاً مشکل از دمای بیش از حد مذاب یا زمان ماند طولانی مواد در سیلندر است.
مرحله دوم: الگوی تکرار عیب را بررسی کنید
بررسی کنید که سوختگی قطعه در زمان تزریق در چه شرایطی ظاهر می شود.
- آیا در تمام قطعات وجود دارد؟
- فقط بعد از توقف دستگاه ایجاد می شود؟
- پس از تعویض مواد ظاهر شده است؟
- بعد از افزایش سرعت تزریق شروع شده است؟
- فقط در ابتدای تولید مشاهده می شود؟
پاسخ به این پرسش ها، محدوده عیب یابی را بسیار کوچک تر می کند.
مرحله سوم: تنظیمات دستگاه را بررسی کنید
قبل از ایجاد هرگونه تغییر، پارامترهای فعلی دستگاه را ثبت کنید.
مواردی که باید بررسی شوند عبارت اند از:
- دمای هر زون سیلندر
- دمای نازل
- سرعت تزریق
- فشار تزریق
- فشار برگشتی
- سرعت ماردون
- زمان ماند مواد
- حجم شات
ثبت این اطلاعات باعث می شود در صورت نیاز بتوانید تغییرات را به حالت اولیه بازگردانید.
مرحله چهارم: وضعیت مواد اولیه را ارزیابی کنید
مواد اولیه نیز می توانند عامل اصلی ایجاد سوختگی محصول در تزریق پلاستیک باشند.
موارد زیر را بررسی کنید:
- آیا مواد به درستی خشک شده اند؟
- آیا از مواد بازیافتی استفاده شده است؟
- آیا مواد با پلیمر دیگری مخلوط شده اند؟
- آیا تاریخ نگهداری مواد گذشته است؟
- آیا مستربچ با پلیمر سازگار است؟
در بسیاری از موارد، مشکل بدون هیچ تغییری در دستگاه و تنها با تعویض مواد اولیه برطرف می شود.
مرحله پنجم: قالب را بررسی کنید
اگر تمام تنظیمات دستگاه صحیح باشند، نوبت به بررسی قالب می رسد.
موارد مهم عبارت اند از:
- تمیز بودن ونت ها
- گرفتگی مسیرهای خروج هوا
- وضعیت گیت
- سلامت راهگاه ها
- عملکرد سیستم خنک کاری
- وجود رسوب در کانال های آب
در خطوط تولید پرتعداد، توصیه می شود وضعیت ونت ها به صورت دوره ای در برنامه تعمیرات پیشگیرانه قرار گیرد.
مرحله ششم: در صورت نیاز طراحی قالب را اصلاح کنید
اگر سوختگی یا سیاه شدن قطعه در تزریق پلاستیک با هیچ یک از اقدامات بالا برطرف نشود، احتمال وجود ایراد در طراحی قالب وجود دارد.
در این شرایط ممکن است لازم باشد:
- محل گیت تغییر کند.
- ونت های جدید اضافه شوند.
- سیستم راهگاه اصلاح شود.
- ضخامت برخی نواحی تغییر کند.
- مسیر جریان کوتاه تر شود.
این مرحله معمولاً آخرین راهکار است و تنها زمانی انجام می شود که علت به طراحی قالب مربوط باشد.
جدول عیب یابی سریع Burn Mark
| محل مشاهده عیب | علت احتمالی | اولین اقدام پیشنهادی |
| انتهای مسیر جریان | حبس شدن هوا | بررسی ونت های قالب |
| کنار گیت | سرعت زیاد تزریق | کاهش سرعت مرحله پایانی |
| گوشه های قطعه | تجمع هوا | بررسی طراحی قالب |
| نقاط سیاه پراکنده | آلودگی مواد | پاک سازی سیلندر و ماردون |
| کل سطح قطعه | دمای زیاد مذاب | بررسی دمای سیلندر و نازل |
| ایجاد تصادفی | زمان ماند زیاد | بررسی ظرفیت دستگاه و حجم شات |
چک لیست اپراتور برای جلوگیری از سوختگی قطعات تزریق پلاستیک
قبل از شروع هر شیفت تولید، موارد زیر را بررسی کنید:
- بررسی تمیز بودن ونت های قالب
- کنترل دمای هر زون سیلندر
- کنترل دمای قالب
- بررسی عملکرد چیلر
- اطمینان از گردش مناسب آب خنک کننده
- بررسی فشار برگشتی
- کنترل سرعت تزریق
- بررسی سرعت ماردون
- اطمینان از خشک بودن مواد اولیه
- پاک سازی سیلندر هنگام تعویض مواد
- ثبت تغییرات پارامترهای دستگاه
- کنترل وضعیت گیت و راهگاه ها
اجرای همین چک لیست ساده می تواند بخش قابل توجهی از ضایعات ناشی از Burn Mark را کاهش دهد.